Produktion

Der Volkswagen Konzern hat im Geschäftsjahr 2013 sein Produktions-netzwerk weiter ausgebaut und sein weltweites Produktionsvolumen um 5,1 % auf 9,7 Mio. Fahrzeuge gesteigert. Trotz schwieriger Rahmenbedingungen in vielen Märkten verbesserte sich die Produktivität im Vergleich zum Vorjahr um 5,7 %. Im europäischen Markt beeinträchtigten rückläufige Volumina einiger Fahrzeugsegmente die Produktivitätsentwicklung. Die steigenden Absatzzahlen in China und die konsequente Umsetzung des Konzern-Produktionssystems konnten diese Effekte jedoch mehr als ausgleichen.

Strategie „Produktion 2018“

Der Aufbau der leistungsstärksten und faszinierendsten Automobilproduktion der Welt – das ist das Ziel unserer Strategie „Produktion 2018“, die der Geschäftsbereich Produktion mit allen Marken und Regionen des Konzerns verfolgt. Als Kernziele sind begeisterte Kunden, ein hoher Ergebnisbeitrag, ein globales Produktionsnetzwerk sowie eine hohe Attraktivität für die Mitarbeiter definiert. Diesen Zielen haben wir 13 Herausforderungen zugeordnet und für jede Herausforderung Maßnahmen formuliert, um die Produktionsprozesse zu verbessern und weltweit über alle Marken und Regionen hinweg zu vernetzen. Damit setzen wir unsere Strategie nachhaltig um und bereiten die Organisation auf zukünftige Anforderungen vor.

Produktionsstandorte

Das weltweite Produktionsnetzwerk des Volkswagen Konzerns ist 2013 von 99 auf 106 Standorte gewachsen. Es umfasste am Ende des Berichtsjahres 61 Pkw-, Nutzfahrzeug- und Motorradfabriken sowie 45 Aggregate- und Komponentenwerke.

FAHRZEUGPRODUKTIONSSTANDORTE DES VOLKSWAGEN KONZERNS
Anteil an der Gesamtproduktion 2013 in Prozent

Bereits im Frühjahr 2013 eröffnete im mexikanischen Silao der 100. Standort des Konzerns; das Motorenwerk ist die vierte Fertigungsstätte in Nordamerika. Es folgten das MAN Nutzfahrzeugwerk in St. Petersburg sowie mit Urumqi, Foshan und Ningbo gleich drei Fahrzeugfabriken in China. Zusätzlich nahmen wir ein neues Motorenwerk in Changchun sowie zum Jahresende einen Standort zur Fertigung von Achsen und Federbeinen in Foshan in Betrieb, um die lokale Belieferung der chinesischen Werke mit Komponenten sicherzustellen.

Europa bleibt mit 68 Fahrzeug- und Komponentenstandorten das Zentrum unseres Produktionsverbunds, allein 28 Werke sind in Deutschland angesiedelt. Die Region Asien-Pazifik hat mit 22 Standorten – davon 17 in China – weiter an Bedeutung gewonnen. Nordamerika ist inzwischen mit vier Fertigungsstandorten vertreten; in Südamerika (neun Standorte) und Afrika (drei Standorte) blieb die Anzahl der Fertigungsstätten im Berichtsjahr unverändert.

Seit Mai 2013 bauen wir im mexikanischen San José Chiapa die erste eigene Automobilfabrik der Marke Audi auf dem nordamerikanischen Kontinent. Ab Mitte 2016 soll die hocheffiziente Fertigung mit einer jährlichen Kapazität von 150.000 Fahrzeugen an den Start gehen; hier wird die neue Generation des Audi Q5 vom Band laufen.

Ab 2015 wird Audi in Brasilien für den lokalen Markt produzieren und damit die Grundlage für weiteres Wachstum in Südamerika schaffen: Im Werk Curitiba von Volkswagen do Brasil sollen die neue Audi A3 Limousine und der Audi Q3 vom Band laufen. Volkswagen do Brasil erweitert dieses Werk auch für die Produktion des neuen Golf und bringt somit ab 2015 mit dem Modularen Querbaukasten (MQB) unsere fortschrittlichste Produktionstechnologie nach Brasilien.

Im chinesischen Changsha haben im Mai 2013 die Bauarbeiten für ein neues Fahrzeugwerk begonnen. Hier, in der südlichen Zentralregion Chinas, entsteht für das Joint Venture Shanghai-Volkswagen bis 2015 eine vollständige Automobilfertigungsstätte mit einer jährlichen Kapazität von 300.000 Fahrzeugen.

Wir haben im Berichtszeitraum nicht nur unseren Fertigungsverbund ausgebaut, sondern auch unsere Produktionskooperationen erweitert. In Russland etwa produziert unser Partner GAZ an seinem Standort in Nizhny Novgorod seit dem ersten Halbjahr 2013 den Jetta, dem wenig später der ŠKODA Octavia folgte.

Die ASEAN-Region spielt eine wichtige Rolle in unserer Wachstumsstrategie. Sie hat ein hohes Nachfragepotenzial und ist sehr heterogen, was beispielsweise Kultur, Einkommen, Anforderungen an Fahrzeuge sowie Zoll- und Steuergesetzgebung betrifft. Daher haben wir in unserer Strategie für die größten Märkte dieser Region länderspezifische, langfristig ausgerichtete Produktionskonzepte entwickelt, die unsere lokalen Vertriebsaktivitäten unterstützen.

In Indonesien hat sich unser im Jahr 2009 begonnenes Engagement einer lokalen Fahrzeugmontage über die vergangenen Jahre hinweg sehr positiv entwickelt. Wegen des großen Erfolgs in diesem Markt haben wir im Dezember 2013 gemeinsam mit unserem lokalen Partner Indomobil eine neue Montagehalle in Cikampek mit höherer Kapazität eröffnet. Zudem erweiterten wir das Produktportfolio im vergangenen Jahr um den Tiguan und den neuen Golf, so dass vor Ort nun bereits sechs Modelle der Marken Volkswagen Pkw, Audi sowie Volkswagen Nutzfahrzeuge montiert werden.

In Malaysia bauen wir unsere lokale Produktion gemeinsam mit unserem Partner DRB-Hicom laufend aus. Auf dessen Gelände startete 2013 eine neue CKD-Fertigung, in der jährlich bis zu 40.000 Fahrzeuge montiert werden können. Aktuell werden dort die Modelle Polo, Jetta und Passat gefertigt.

Auch in der übrigen ASEAN-Region prüfen wir mögliche neue Produktionsstandorte, um unsere ehrgeizigen Absatzziele zu erreichen.

Neuanläufe und Produktionsjubiläen

2013 bewältigte der Volkswagen Konzern 27 Neuanläufe, darunter zehn neue Produkte oder Produktnachfolger.

Ein bedeutendes Ereignis für die Marke Volkswagen Pkw war der Produktionsstart des Golf Variant im Mai 2013 am Standort Zwickau. Ein weiterer Meilenstein war der Beginn der Fertigung des ersten vollelektrischen Serienfahrzeugs – des e-up! – im Juli in Bratislava. Audi gab im Mai den Startschuss für die Serienproduktion der Audi A3 Limousine in der ausgebauten Fertigungsstätte im ungarischen Györ. Die Marke ŠKODA begann im März in Mladá Boleslav mit der Produktion der siebten Generation des Octavia Combi und erweiterte im August ihre Produktpalette um den Rapid Spaceback. Mit dem Leon ST vervollständigte die Marke SEAT im September die Leon-Familie im spanischen Martorell. Im britischen Crewe startete Bentley die Fertigung der zweiten Generation des Flying Spur.

In China nahmen wir im Juli mit dem neuen Golf erstmals die außereuropäische Produktion der neuen Generation des Bestsellers auf; gleichzeitig ging damit unser neuer Standort Foshan in Betrieb.

Im brasilianischen Taubaté schreibt der Konzern mit der Produktion des up! seit dem vierten Quartal seine Erfolgsgeschichte im südamerikanischen Kleinwagensegment fort. Ende des Jahres 2013 schließlich startete in Leipzig die Fertigung der fünften Baureihe von Porsche: des Macan.

Auch 2013 gab es für den Volkswagen Konzern Jubiläen zu feiern: Im Februar fertigte ŠKODA das 15-millionste Fahrzeug seit der Zugehörigkeit zum Konzern. In Brasilien wurde im März der achtmillionste Gol produziert. Im Juni feierte das Werk Wolfsburg den Meilenstein von weltweit 30 Millionen gefertigten Golf. Im mexikanischen Puebla lief im August das zehnmillionste Fahrzeug vom Band. Im November verließ in Györ der 25-millionste Motor in der Geschichte der Audi Hungaria die Fabrikhallen.

Flexibilität in der Produktion

Unsere Produktionsstandorte gestalten wir möglichst flexibel; bestehende Fahrzeugwerke können wir durch Belegung mit Produkten mehrerer Marken zu Mehrmarkenwerken organisieren. Dadurch können wir leichter auf wechselnde Anforderungen der Märkte reagieren, markenübergreifende Synergieeffekte nutzen, Prozesse verbessern und Investitionen verringern.

Ein Beispiel ist der im September 2013 eröffnete neue Standort im chinesischen Foshan: In diesem hochflexiblen Fahrzeugwerk laufen aktuell die Audi A3 Limousine, der Audi A3 Sportback und der neue Golf vom Band. Steigt die Nachfrage nach einem dieser Modelle, erlauben es die Fertigungsanlagen, dass wir sein Produktionsvolumen erhöhen und im Gegenzug das eines anderen Modells senken.

Unsere Kunden wünschen sich immer individuellere Fahrzeuge. Diesen Wunsch erfüllen wir mit Hilfe eines wachsenden Angebots von Fahrzeug- und Aggregatederivaten. Denn dank unserer selbst entwickelten modularen Baukästen können wir verschiedene Fahrzeug- und Antriebskonzepte in einer einheitlichen Fahrzeugarchitektur mit geringstmöglichem Aufwand produzieren. Die Nutzung der Baukästen über alle Marken hinweg ermöglicht – verbunden mit der daraus resultierenden Standardisierung und den Synergien im Fertigungsprozess – eine effiziente Produktion von unterschiedlichen Modellen auf einer Fertigungslinie.

Wir standardisieren auch Betriebsmittel, Anlagen, Fertigungsbereiche und sogar komplette Fabriken. Das macht uns bei der Belegung unserer Werke auch durch mehrere Marken deutlich flexibler und beschleunigt und sichert die Fahrzeuganläufe.

Das Konzern-Produktionssystem

Unser Konzern-Produktionssystem wurde im Jahr 2007 eingeführt und optimiert die Unternehmensprozesse unter Beteiligung der Beschäftigten. Seitdem haben wir seine Prinzipien und Methoden konsequent auf alle Marken und Bereiche des Konzerns angewendet und dort verankert. In einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) steigern wir erfolgreich die Qualität, Produktivität, Ergonomie sowie die Führung und Zusammenarbeit im Unternehmen. Weitere Prozess- und Organisationsverbesserungen sollen dazu beitragen, dass Volkswagen 2018 bei Kundenzufriedenheit, Arbeitgeberattraktivität, Rendite und Wachstum an der Spitze der Autoindustrie steht.

Mit der Einführung des Konzern-Produktionssystems haben wir einen wichtigen Schritt hin zu einem wertschöpfungsorientierten Unternehmen mit aufeinander abgestimmten Prozessen getan. Weltweit setzen wir diese Prinzipien und Methoden an den Standorten der Marken und Regionen um und entwickeln das Produktionssystem konsequent weiter, um das bislang Erreichte nachhaltig zu festigen.

Unsere ehrgeizigen Wachstumsziele fordern auch die Logistik heraus. Das Neue Logistik Konzept (NLK) bewältigt die Schwierigkeiten, die sich aus dem steigenden Materialvolumen und der zunehmenden Teilevielfalt ergeben. Mit ihm gestalten wir unsere Material- und Informationsflüsse konzernweit noch effizienter. Zunächst haben wir den Fokus darauf gelegt, die Bereitstellung von Material an unseren Montagelinien deutlich zu verbessern. Zukünftig richten wir unser Augenmerk noch stärker auf die vorgelagerten Transport- und Logistikprozesse zwischen den Standorten und unseren Lieferanten, die noch viele Synergiepotenziale bieten. Sie ergeben sich aus geringeren Materialbeständen, mehr Transparenz sowie stabileren und besseren Prozessen und Informationen.

Effiziente Fertigung

Um das Ziel zu erreichen, der nachhaltigste Automobilhersteller weltweit zu werden, haben wir damit begonnen, unsere Produktionsprozesse an allen Standorten ganzheitlich ökologisch umzugestalten. Dabei wollen wir Ökonomie und Ökologie in Einklang bringen. Indem wir Ressourcen effizient einsetzen und Emissionen verringern, sparen wir nachweislich Kosten und schonen die Umwelt. So haben wir 2013 in einem systembasierten Best-Practice-Austausch die Umsetzung von über 1.260 Maßnahmen im Bereich Energie und Umwelt zur Verbesserung der Produktionsprozesse von Pkw und leichten Nutzfahrzeugen dokumentiert, was einer CO2-Einsparung von mehr als 229.000 t entspricht. Gleichzeitig lohnt sich dies auch in ökonomischer Hinsicht, da damit Kosteneinsparungen von über 28 Mio. € pro Jahr einhergehen.

Den ökologischen Umbau des Volkswagen Konzerns setzen die Konzernmarken mit eigenen bereichsübergreifenden Strategien um. Zum Beispiel bündeln die Marken Volkswagen Pkw und Nutzfahrzeuge in ihrem ganzheitlichen Programm „Think Blue. Factory.“ alle ökologischen Maßnahmen zur Ressourceneffizienz und Emissionsverringerung in der Produktion. „Think Blue. Factory.“ wurde 2011 unter dem Motto „Nachhaltigkeit rauf, Umweltbelastungen runter“ gestartet. Durch einen systematischen Wissensaustausch zwischen den Standorten und Gewerken profitieren wir vom gesammelten Know-how unserer Mitarbeiter. „Think Blue. Factory.“ ist Teil von „Think Blue.“, der ganzheitlichen Initiative der Marke Volkswagen für mehr ökologische Nachhaltigkeit.

Weitere Marken haben Initiativen gestartet, mit denen sie Potenziale aufdecken, Strategien und Lösungen entwickeln sowie Maßnahmen ergreifen, um die Nachhaltigkeitsziele des Volkswagen Konzerns zu erreichen. Darunter sind etwa die Marke ŠKODA mit „GreenFuture“, die Marke SEAT mit „ECOMOTIVE Factory“ sowie die Marke MAN mit ihrer Klimastrategie.

Im Folgenden einige Beispiele aus dem Berichtszeitraum für die erfolgreiche Umsetzung der ökologischen Aktivitäten:

Um vorhandene Energieeinsparpotenziale zu nutzen, wurde im Werk Bratislava als Pilotprojekt eine Energiewertstromanalyse in der Lackiererei und dem Karosseriebau durchgeführt. Dabei wurde zunächst ermittelt, wie viel Energie die Produktion benötigt und an welchen Stellen Einsparungen möglich sind, um im nächsten Schritt den Verbrauch zu verringern. Mit dieser Maßnahme können wir Energie in Höhe von 49.000 MWh und CO2 in Höhe von 9.800 t sparen, was gleichzeitig eine Kostenreduktion von über 700.000 € pro Jahr bedeutet.

Im Werk Emden wird die Lage des Standorts genutzt, um durch den Einsatz von Geothermie Energie zu sparen. Beim Neubau der Karosseriebauhalle wurden Geothermiepfähle in den Boden eingelassen. Diese machen die Bodenkälte für die Kühlung von Anlagen während des Produktionsprozesses nutzbar. Mit dieser Maßnahme werden wir Einsparungen von 12.000 MWh Energie sowie 25.000 m3 Wasser erzielen und reduzieren gleichzeitig die Kosten um 70.000 € pro Jahr gegenüber einem anderenfalls erforderlichen Kühlturm.

Dank seiner erfolgreichen Abfallstrategie werden im Werk Pamplona Abfälle reduziert oder vermieden. Es wird eine Liste der Abfallarten erstellt, die wiederverwertet werden können. Zusätzlich wird untersucht, bei welchen Prozessen überhaupt Abfälle entstehen, um dann neue Prozessabläufe zu entwickeln, bei denen weniger Abfälle anfallen oder Abfälle zur Wiederverwertung entstehen. Bereits jetzt haben wir beispielsweise 380 t Lackschlamm reduziert und sparen somit 60.000 € pro Jahr. Auch die anderen Werke der Marken Volkswagen Pkw und Nutzfahrzeuge übernehmen die strukturierte Vorgehensweise der Abfallstrategie, um ihr Abfallaufkommen zu verringern.

Mit einer leitwertgesteuerten Sprühwasserdosierung kann das Werk Braunschweig an den Lackieranlagen 34.380 m3 Wasser einsparen. Das wirkt sich auch auf die Kosten aus: Die Optimierungsmaßnahme spart rund 232.000 € pro Jahr ein.

SEAT beendete 2013 im spanischen Werk Matorell die dritte und finale Bauphase des Dach-Solarzellenparks „SEAT al sol“. Die insgesamt 53.000 Solarpanele erstrecken sich über eine Fläche von 276.000 m2 und wurden auf Dächern von Produktionsanlagen und Auslieferungsarealen installiert. Bei einer jährlichen Kapazität von 15.000 MWh elektrischer Energie vermeidet SEAT damit 7.000 t CO2-Emissionen pro Jahr.

Beim ökologischen Umbau des Volkswagen Konzerns gilt es, die Mitarbeiter noch stärker einzubeziehen. Deshalb hat das Trainingscenter Chemnitz 2013 ein Energietraining entwickelt, das allen Mitarbeitern des Konzerns offensteht. Das Training bildet eine reale Produktionsumgebung ab und simuliert verschiedene Energiezustände. Dadurch erlernen Mitarbeiter Grundfähigkeiten des Energiesparens und sind in der Lage, Energieverschwendung in ihrem unmittelbaren Arbeitsumfeld zu erkennen.